凸模加工工藝
凸模在模具中起著很重要的作用，它的設計形狀、尺寸精度及材料硬度都直接影響模具的沖裁質量、使用壽命及沖壓件的精度。在實際生產加工中，由于工件毛坯內部的殘留應力變形及放電產生的熱應力變形，故應首先加工好穿絲孔進行封閉式切割，盡可能避免開放式切割而發生變形。
盡量不做無線頭加工，（粘膠水）能磨的盡量磨，膠水粘得在好因為他在快速切斷時用的是五到七公斤的強水，最少也會變形一絲，還有切進刀時二次放電明顯，像有的沒有平面不規則的凸模，根據以往經驗得出一個種方法，（量多）最后一刀切一下來，然后割一個夾具來修，因為他在修的時候是弱水，對沖頭固定沒有什么影響，第二在進刀時可以進行園弧進刀。那么接刀就基本看不出來。
凹模鑲件的加工方法。
防止加工中的變形和應力的變形，我建議一套高精度的加工方法，但費時，最好的加工方法就是里面先割一刀，然后外面加工一刀，在回來修內孔和外形，這樣內外精度可以保證在0。002以內，以前做過一個這樣的工件，內孔割好修好，然后外形割好修好，結果那去檢測，內外差0。02，后改成第一種方法，內加精度在0。002，合格。
2．凹模板加工中的變形分析和加工工藝
凹模板加工中的變形分析? 在線切割加工前，模板已進行了冷加工、熱加工，內部已產生了較大的殘留應力，而殘留應力是一個相對平衡的應力系統，在線切割去除大量廢料時，應力隨著平衡遭到破壞而釋放出來，因此，模板在線切割加工時，隨著原有內應力的作用及火花放電所產生的加工熱應力的影響，將產生不定向、無規則的變形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度。針對此種情況，對精度要求比較高的模板可采用第1次統一加工取廢料不變，而將后面的2、3、4次合在一起進行切割(即a切割第2次后，不移位、不剪絲緊接著割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。這樣切割完后經測量，形位尺寸基本符合要求。4次及3次切割中各次的加工余量、加工精度，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工后有足夠的時間釋放內應力，能將各個型孔因加工順序不同而產生的相互影響、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度
3．多型孔凹模、固定板、卸料板的加工順序
為保證位移時，受機床不確定的因素，幾塊模具對不起來差幾UM的情況，
考慮到各個型孔在加工過程中受殘留應力及加工熱力影響而產生的微量變形，因此在實際生產中采用型孔加工順序一致的方法保證其型孔位置變形的一致性，從而保證了凹模、固定板、卸料板型孔的同軸度。就是加工的凹模、固定板、卸料板形腔孔路線和架模方向必需一致。
4．厚工件進行高精度加工
板厚150mm以上的厚工件加工時，主要加工精度問題是拱形狀和角過切2種。其原因主要是加工中切割絲滯后。板厚若達到100mm的程度，則可用改變加工條件等對拱形狀和角部位進行修正，若板厚達到150mm以上時，切割絲的滯后量變大，僅*改變加工條件已無法處理。此時可考慮以下對策： 1、用直徑較粗的切割絲（0.25mm或0.3mm），增強張力 2、使用角控制功能。3、增加加工次數 4、利用錐度加工對拱形狀進行修正。 其中2的角控制是指在加工形狀的各個角部位，一直保持放電狀態直到切割絲的滯后回復，從而防止角過切的功能。4是用于拱形狀的修正。用1、2、3可防止角過切。厚工件（板厚150mm以上）加工時，由于切割絲的振幅和加工碎屑等會引起2次放電，無論怎樣都會產生拱形狀。消除拱形狀的手段是在精加工的最后階段，實施錐度加工，修正拱形狀。
5，垂直度
加工過大錐度和異形時必需重校一次，機床重啟時必需校一次，撞機頭時必需校一次，在沒有任何情況下，為保證安全，建議二到三天校對一次，花二十分鐘時間
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